经过五个多月的努力，由华光股份首次设计制造的17V循环流化床锅炉上的两只分离器“横空出世”，每只长17米、重40余吨，堪称“巨无霸”，标志着华光股份在设计制造大型分离器达到新的高度，有力地提高了产品的竞争力。 一是设计工作量大、质量要求高。针对该锅炉燃料特点，采用涡壳式汽冷旋风分离器，有效捕捉烟气的细小颗粒，极大地提高分离效率。该锅炉每只分离器共有215个不同零件，设计工作量超出常规产品的近一半。设计二处设计人员迎难而上，日夜奋战两个月完成设计图纸428个A4。该分离器管子间距、锥体外径等公差范围允许值小，设计人员认真校对，反复审核，严把好设计质量关，以提高燃烬度，确保锅炉运行热效率，采取每只须分成八片出厂，以解决超大件运输、组装安全诸多问题。二是制造工序多、高空作业难度大。每只分离器须安装￠38×6管子240根，镶嵌扁钢4000多米、焊缝20000米；焊接抓钉50000只、销钉30万只，均打破制造纪录。华光梅村分厂环环相扣，精益生产，抓好装配、焊接、打销钉、焊接抓钉、水压等工序。分离器班与外协班的焊工、铆工并肩作战，在加强高空作业安全防范措施的同时，坚持“三按生产”，严格控制几何尺寸，确保产品达到设计、工艺控制要求。目前，两只分离器进入油漆包装阶段，可望7月底出厂，满足用户交货期。
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